在汽车行业质量管理体系IATF 16949中，设计评审（Design Review）、设计验证（Design Verification）和设计确认（Design Validation）是产品开发过程中的三大核心控制活动。 三者看似相似，实则功能互补，缺一不可。 本文将结合标准条款与实际应用场景，解析其区别与联系。

 

 

一、标准原文定义及条款

 

 

1、设计评审（Design Review）

 

 

标准原文（条款8.3.4 b）

 

     '实施评审活动，以评价设计和开发的结果满足要求的能力。 '

 

 

解读

 

设计评审贯穿于产品开发的各关键阶段（包括概念设计、详细设计等），通过组织跨职能团队（涵盖质量管控、工程研发、工艺制造等相关部门）的系统化评审，评估设计是否满足输入要求及目标能力。

核心目的是发现设计缺陷，确保过程可控。

 

 

2、设计验证（Design Verification）

 

 

标准原文（条款8.3.4 c）

 

'实施验证活动，以确保设计和开发输出满足输入的要求。 '

 

 

解读

 

验证是通过系统化的检验方法（包括测试、测量、分析等手段），检查设计输出（如图纸文档、原型样件）是否完全符合设计输入（如法规标准、性能参数等技术规范）。

核心目的在于证明'设计执行正确'（Do the design right）。

 

 

3、设计确认（Design Validation）

 

 

标准原文（条款8.3.4 d）

 

'实施确认活动，以确保产品和服务能够满足规定的使用要求或预期用途的要求。 '

 

 

解读

 

确认是证明最终产品在真实使用场景中满足客户需求。

核心目的是证明“做了对的设计”（Do the right design）。

 

 

 

二、核心区别

 

 

 

 

 

三、形成的流程文件与记录文件

 

 

1、设计评审（Design Validation）

 

 

流程文件

 

 

• 《APQP管理程序》（定义阶段评审节点）；
• 《FMEA控制规范》（规定风险分析方法）。

 

 

记录文件

 

 

• 评审会议签到表、会议纪要（条款8.3.4 b）；
• 改进措施跟踪表（条款8.3.4 e）。

 

 

2、设计验证（Design Verification）

 

 

流程文件

 

 

• 《设计验证和确认程序》（明确测试方法）；
• 《DVP&R模板》（测试项目与标准）。

 

 

记录文件

 

 

• DVP&R（Design Verification Plan and Report）（条款8.3.4 c）；
• 实验室测试原始数据（条款8.3.4 f）。

 

 

• 《PPAP提交规范》（文件清单与流程）；
• 《客户特殊要求（CSR）管理程序》。

• 客户签署的PSW（零件提交保证书）（条款8.3.4 d）；
• 装车试验报告（条款8.3.4.4）。

记录保存： 所有文件需满足IATF 16949 记录保存期限（产品生命周期+1年）。

在汽车零部件开发中，评审可能涉及材料选择、工艺可行性、成本控制等议题。 例如，某车企在新能源电池设计阶段，需评审散热方案是否满足安全标准。

• 结合APQP阶段门禁（如概念批准、设计冻结）进行强制评审。
• 使用FMEA工具识别设计风险（如DFMEA）。

验证活动通常包括样件测试（如碰撞试验）、软件代码验证（如自动驾驶算法仿真）等。 例如，某供应商通过耐久性试验验证传动轴设计是否达到输入要求的寿命指标。

• 制定完整的DVP&R（Design Verification Plan and Report），覆盖所有输入要求。
• 验证方法需量化（如尺寸测量、耐久循环次数）。

确认需在真实或模拟环境中进行。 例如，某车载系统需在高温、高湿环境下运行测试，确认其满足客户定义的可靠性要求。

• 优先采用客户实际使用场景测试（如整车厂装车路试）。
• 确保PPAP文件包完整，包括客户特殊要求的确认证据。

• • 混淆验证与确认： 将实验室测试（验证）等同于客户验收（确认）。
  • 忽视评审的跨职能参与： 仅由设计团队闭门讨论，未纳入生产、质量部门视角

• • 流程整合 ： 通过APQP（先期产品质量策划）明确三者的时序与输入输出关系。
  • 数据驱动 ： 利用数字化工具（如PLM系统）记录评审结论、验证结果及确认报告，实现可追溯性